痛点

1. 质量数据无法有效利用

质量数据采集难，信息孤岛严重，协同性差，无法发掘数据有效价值

2.质量指标不统一

质量检测标准/依据不一，检验结论真实性不足，决策困难

3.质量成本统计难

多系统业务逻辑不统一，内/外部质量成本统计困难

4.缺少功能完整的质量系统

应用ERP、MES等其他应用系统的质量模块，业务功能不完整，实用性差

用户价值

1.构建一站式质量管理系统，实现Q in One

产品生命周期各质量场景全覆盖，实现质量数据互通，消除信息孤岛

2.质量在线监控、预警、改进协同平台

基于质量门、PDCA理论，实现数据自动分析监控、质量改进协同

3.加快模型交付速度

支持云、边、端多场景模型部署，云端高并发低延时端边模型一键推送

4. 构筑智能决策及数字化运营平台

企业生产制造全面质量管理，持续PDCA改善，服务不同层级用户

核心优势

彻底消除信息孤岛
涵盖制造行业研、产、供、销、服全质量管理业务场景，构筑Quality in One System，实现质量数据互通，为质量管理全面协同提供支撑；
统一Hadoop大数据
从供应商到客户，全流程数据治理，by site提供一体化的大数据平台，统一运维；
全面追溯管理
基于自主技术方案构建，打造现代质量管理体系，从全产业链视角解决产品/关键物料/制程的正反向追溯，实时过程管控精准监测质量状态；
智能决策及数字化运营平台
企业生产制造全面质量管理，持续PDCA改善，基于不同层级用户提供业务处理和智能决策平台；

应用场景

智能制造行业质量管理

质量体系管理/来料质量检验/首检巡检/入库出货检/仪校管理等

实验室管理

试验自动排程/自动触发试验过程巡检/设备保养/维护智能化等

全面质量追溯管理QTS

从全产业链视角解决产品问题/关键物料/制程的正反向追溯等

案例

某通信设备制造企业的全面质量管理系统

需求痛点：
• 质量数据线下采集，纸张记录，数据存在滞后性，无法实时统计分析汇总，追溯困难，管理效率低下
• 大量质量管理过程通过人工实施，管理流程执行不到位，质量管控有效性缺乏保障

解决方案：
通过格创QMS，实施了供应商品质管理（供应商评价、IQC、供应商质量问题管理、供应商改善、SRM对接等），制造品质
（首检、在线检、巡检、入库检、出货检、产品异常管理、MES对接实现产品Hold/Release）,客户退货品质管理，问题管理
（8D、问题改善闭环等），文控管理，质量体系管理等

某面板制造企业的全集团统一质量管理平台

需求痛点：
• 质量系统有10多个且数据不打通，分散的质量管理系统与集团统一化的管理业务无法匹配，阻碍了质量跨工程、跨产品线
的质量标准管理的落地
• 现有的质量系统虽然多，但功能不完善，系统功能还停留在早期的质量管理需求，随着产品质量要求的提高，质量管理水平
的提升，对质量系统的要求更高

解决方案：
在该集团实施了贯穿研、产、供、销、服整个产品生命周期的质量管理一体化管理系统(Quality in One)，通过多租户实现数据
的打通及隔离，包括实验室品质、制造品质，供应商品质管理，问题管理平台、8D、高效良率等端到端的全集团的QMS平台

功能模块

支持NPI计划、开发、验证管理及FMEA&DFM分析等；进行经验总结不断对产品进行改进。研发质量管理模块可有效降低企业产品研发时间和成本、改进产品的质量、可靠性和安全性。

对产品制造过程中各个阶段进行质量管控，包括制定检验计划、质量控制计划、首件/巡回检验、出货检验、统计过程控制、检验报告审查评估、问题点纠正&制定预防措施等。旨在降低企业产品报废率，削减企业生产成本、及时发现过程制造过程的问题隐患。

供应商的资质、所提供的原材料影响着产品制造的全过程。供应商管理模块可帮助企业选择合适的供应商并定期对其进行稽核，确保来料质量。

售后质量模块对产品在客户侧的使用情况进行跟踪监控，制定合理的VLRR&LRR目标，进行客诉管理并出具8D报告，帮助企业不断提升客户满意度。

质量体系模块用于制定企业品质KPIs，进行检具管理/MSA，管理企业品质流程、质量控制管理、内/外审管理。帮助企业不断优化品质流程，确保检具和测量方法可有效评估产品质量。

实验室管理模块包含可靠性设计、实验室排产计划、可靠性试验、实验设备及运营管理、失效故障树分析、可靠性评估等功能，确保企业能得出有效实验结论。

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东智质量管理系统

痛点